生胶检测

生胶作为橡胶制品的基础原料，其质量直接决定成品性能。

生胶检测通过多维度分析，从源头把控橡胶材料的物理特性、化学组成与工艺适用性，为配方设计和生产工艺优化提供依据。

外观与杂质检测

目视检查生胶表面是否均匀，有无结块、变色或异物混入 —— 天然橡胶若呈现异常深褐色，可能是氧化或储存不当所致。

通过杂质含量测定，将生胶溶解过滤后称重残渣，杂质占比需≤0.05%，金属颗粒等硬质杂质会加剧生产设备磨损，影响制品均匀性。

物理性能测试

门尼黏度检测反映生胶的加工流动性，如同 “橡胶软硬度标尺”：在特定温度（如 100℃）和转子转速下，黏度值过高会导致混炼困难，过低则影响制品强度。

拉伸性能测试需关注生胶的扯断强度与断裂伸长率，例如天然橡胶的初始扯断强度应≥20MPa，断裂伸长率≥600%，指标不足会导致成品抗撕裂能力下降。

化学组成分析

生胶的成分鉴定是关键：红外光谱分析可识别橡胶类型（如丁苯橡胶、氯丁橡胶等），通过特征吸收峰判断分子结构；元素分析检测硫、氮、氯等元素含量，避免配合剂配比偏差。

对于天然橡胶，还需测定丙酮抽出物（主要为蛋白质、脂肪酸等），含量过高会影响硫化速度和制品老化性能。

硫化特性评估

采用硫化仪测试生胶的硫化曲线：焦烧时间（T10）需≥5 分钟，防止加工过程中提前硫化；正硫化时间（T90）应控制在 10 - 20 分钟，确保生产效率；硫化扭矩差反映交联密度，差值越大，制品硬度与弹性越优。

若硫化特性异常，可能是生胶分子链断裂或助剂混入导致。

老化性能验证

将生胶试样置于热空气老化箱（如 70℃×72h）或臭氧环境中，老化后检测拉伸性能变化率：扯断强度下降应≤20%，断裂伸长率下降≤30%。耐油测试时，浸泡在指定油类（如机油、汽油）中 24 小时，体积变化率需控制在 - 5% 至 + 10% 之间，避免使用中出现溶胀或硬化。

通过系统的生胶检测，可精准判断原料品质，预防因生胶批次差异导致的制品性能波动，为轮胎、密封件等橡胶制品的质量稳定性奠定基础。